一．前言：
    我车间高压辅锅使用的燃料比较复杂有减压渣油、催化油浆、尤里卡的裂解渣油、质量较差。100℃运动粘256mm2/s，凝固点>50℃，从采样口放出油样，立即凝固，C/H比较高，沥青质和稠环芳烃含量高，热值较低，约9700Kcal/Kg(约比正常减压渣油低10%)，硫含量高达1.5334%；裂解油的不饱和度更高，含大量胶质和稠环芳烃，使热质比重油还低，约9265 Kcal/Kg，比馏份接近的中间馏份油要低15%-20%；另外油中催化剂粉末较多、钒、钠、钾等金属含量高，故喷枪油压较高，炉膛结焦、结灰严重，喷枪磨损严重，约两周就换一次喷嘴，每年停炉检修三次。由于燃烧不完全，稍一不慎烟囱就冒黑烟，往往需加大空气过剩系数，故烟气中氧含量较高，有时高达5.5%。综合油耗较高，特别是B炉问题更为严重,B台辅锅是30万吨乙烯装置的配套设备,原设计负荷为160t/h、双汽包、膜式水冷壁、自然循环、微正压燃油锅炉，86.7作为乙烯装置的开工锅炉点火投运，至今运行已达18年。
    1991年开始，B炉一级过热器出现超温现象，尤其在高负荷工况下，超温现象更为严重，直接影响到锅炉的带负荷能力，是乙烯高负荷生产的一大隐患。
    1991年由于局部过热导致水冷壁管多次爆管，借停炉检修的机会对侧墙水冷壁进行了大面积换管。一方面，消除长期以来由于炉内腐蚀、冲刷造成的管壁减薄，而由此可能产生的非计划停车；另一方面，通过更换蒸发受热面，解决炉管内壁因长年运行积累的结垢物而影响传热效果的问题，最终达到提高B炉带负荷能力的目的。
    1986至1999年的13年间，前、后墙水冷壁管累计爆管14次，由于受公司整个生产形势的制约，B炉的历次检修只能采取临时性的修补措施，通过局部消缺维持运行。同时，在历次停炉检修中B炉空气预热器均存在腐蚀严重的问题，因此，每次检修均对空预器蓄热元件进行更换或修补。
    2002年65万吨乙烯改造对接期间，对B炉进行了有史以来规模最大、检修深度和广度空前的恢复性大修，更换了前后墙水冷壁管及二级过热器管，并对两侧壁水冷壁管进行了酸洗。从检修后带负荷情况看，基本能满足设计要求，但运行一段时间后一过超温及带不上负荷的现象又死灰复燃，从中我们可以基本排除因受热面结垢、影响传热效果而最终导致超温和带负荷能力差的这一原因分析。
    2000年起，扬子石化烯烃厂和浙江江南工贸集团股份有限公司经过多次技术交流，准备在B炉上加注“W-3系列重质燃油剂”。
    二、“W-3系列重质燃油助剂“ 能解决扬子燃油存在问题的机理：
    1、降凝减粘
    重油是一种复杂的烃类混合物，其中有正构烃，异构烃，稠环芳烃，沥青质，胶质等，当油温逐渐下降时，正构烃慢慢析出来，从蜡晶到线形到网状，最后成为体型骨架结构，把油都包裹在蜡的骨架中，从而使油看上去呈凝固状，丧失了流动性。W-3中含有与正构烃结构相类似的高分子物质，在油温逐渐下降时，它与蜡分子一起析出来，改变了蜡分子形状，大小和结构，使其难以形成体型骨架结构，从而降低油品的凝固点，改善了油品的低温流动性。
     重油粘度大，主要是由于大分子的沥青质、环烷烃，异构烃等起作用，它们的分子量大，枝叉多，绕度大，很难用极少的添加剂来大幅度的降低其粘度，W-3中有一定量的小分子量的稀释剂，它能使粘度有效的下降，加入量越多粘度下降越明显，这主要是根据实际需要和经济效益来考虑，也不是稀释剂加得越多越好。W-3的加入量为0.3%时，重油的粘度可下降3%。
    2、抑制高温腐蚀，延长设备开工周期
    W-3中碱土金属在炉膛中生成的氧化物能均匀包裹在管壁，可抑制炉管的高温腐蚀，同时这种MO能与V205反应，生成钒酸盐，可把炉渣的熔点从530℃提到1200℃，避免了低熔点炉渣粘附在管壁所带来的种种弊端，延长开工周期。
     V205生成钒酸盐后，失去了使SO2氧化成SO3的催化活性，故尾气中SO3含量减少了98%，大大地缓解了低温露点腐蚀的状况。可使露点温度下降20℃左右。MO与硫化物反应生成硫酸盐和亚硫酸盐炉渣，减少了尾气中SOX的排放，改善了环境。
    3、加入燃烧促进剂，使重油充分燃烧。
    W-3中铂、钯、钼、锰、铁等金属元素在高温下是燃烧促进剂，能使烃类完全燃烧生成CO2和H2O，减少了C和CO，使火焰明亮，炉温提高。提高了炉效率，改善了尾气排放质量。
    4、W-3中某种表面活性剂，使重油中少量油泥均匀分散在油中，防止其沉降和堵塞喷嘴。使油中少量水分与油乳化，避免熄火。我们相信“W-3系列重质燃油助剂“一定能：提高加热炉的负荷、延长开工周期、改善尾气排放、减轻设备腐蚀。