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催化裂化油浆是在高苛刻度反应条件下的产物，其性质与常减压装置的减压渣油有些区别，从表1中可看出，油浆分子量、残碳、粘度、硫含量明显比管输减压渣油低，但其芳烃含量高达66%，且大部分是三环以上的稠环芳烃（含量达37%以上），胶质很低，只有管输减压渣油的七分之一。油浆进一步加工可生产优质的石油焦、碳黑以及橡胶软化油等，也可调配重质燃料油。但由于油浆中有较高的催化剂固体颗粒（一般在1000～6000μg/g），给油浆的综合利用带来困难。固体含量高的油浆直接调和做燃料油，易造成火嘴磨损和炉膛结焦，如做焦化原料，易造成分馏塔结焦、腊油残碳值明显上升，石油焦中灰分含量高。1994年2月和2002年3月金陵分公司曾进行重油催化油浆去焦化的掺链试验，试验重油催化油浆掺炼率最高达9.19%，试验表明干气、石油焦、轻腊油产率上升，柴油收率和总液收下降。富含芳烃的油浆在含有催化剂颗粒情况下会加速发生缩合反应生成焦碳，2002年因加工时间长，还发生了分馏塔底泵入口结焦堵塞的情况，严重影响了装置长周期安全运行。因此油浆进一步综合利用的关键是脱除其中的催化剂颗粒。
油浆中的固体为催化裂化反应器中旋分器未分离掉的催化剂细粉以及反应生成的焦粉，催化剂粉尘颗粒小，平均粒径约20μm（粒径范围1～70μm），堆积密度0.8～0.9g/cm3,与油浆接近，因此固体从油浆中分离较困难。目前普遍采取的方法是高压静电分离、机械过滤和油浆沉降剂，由于前两种方法一次投资大，控制复杂，未得到大规模应用。金陵分公司重油催化装置原来引进美国GA公司的专利技术和成套静电分离器设备，该分离器由6个直径为12英寸的分离单件和超高压电源组成，每两个单件为一分离组，共三组，整个分离器设计正常处理能力为10500Kg/h,最大15000Kg/h，油浆固体含量从1000PPm（1g/L）降到100PPm（0.01g/L）以下，该分离器经过几年运行，分离效率变化大，高时脱固率能达到80%以上，低时一点效果也没有，运转可靠性不高，主要与装置原料性质和油浆量有关，随着装置掺渣率的提高以及长周期运行，油浆中的组分变重，固体含量高达6g/L以上，静电分离器效果很差，经常超电流跳停，分离器后固体含量超过6g/L。为了迫切解决油浆中固体含量问题，自2002年四月份与浙江江南工贸集团股份有限公司进行了SSA-1油浆沉降剂技术交流，决定与该公司合作，使用该油浆沉降剂，使油浆中固体含量降到1.5g/L以下。
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| 表1、中石化金陵分公司Ⅰ套催化油浆与渣油的分析（2001年6月21日） |
| 样品名称 |
油浆 |
减压渣油原料 |
| 密度/Kg.m-3 |
>1046 |
0.9654 |
| 馏程/℃：HK |
263 |
277 |
| 5% |
375 |
|
| 10% |
415 |
509 |
| 30% |
446 |
|
| 50% |
470 |
|
| 70% |
507 |
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| KK |
544 |
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| 全馏/ml |
81.0 |
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| 500℃馏出/ml |
69.0 |
9.0 |
| 凝固点/℃ |
42 |
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| 闪点/℃ |
193 |
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| 粘度/mm2.s (80℃/100℃) |
93.2/ |
1669/476.1 |
| 总硫/% |
1.61 |
1.34 |
| 残碳/% |
12.62 |
13.77 |
| 固体含量/g1-1 |
13.9 |
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| Fe/PPm |
17.5 |
15.02 |
| Ni/PPm |
28.3 |
41 |
| Cu/PPm |
0.4 |
0.2 |
| V/PPm |
2.3 |
6.9 |
| Na/PPm |
7.0 |
3.8 |
| 饱和烃/% |
27.05 |
36.05 |
| 芳/% |
66.03 |
39.23 |
| 胶质/% |
3.65 |
24.27 |
| 沥青质/% |
3.27 |
0.45 |
| 灰分/% |
1.59 |
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